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Studentische Ingenieure nutzen den 3D-Druck, um ein speziell angefertigtes elektrisches Rennauto zu verbessern

2021

Gruppe T

Für den Formula Student 2012, einen Motocross-Wettbewerb, der auf dem englischen Silverstone Circuit ausgetragen wurde, haben 124 Teams von Universitäten auf der ganzen Welt ein Jahr lang Einsitz-Rennwagen entworfen und gebaut. Die studentischen Ingenieure der Gruppe T, einer Postsekundar-Einrichtung in der Nähe von Brüssel, stellten sich der Herausforderung bis zum Äußersten: Mithilfe von Industriepartnern in Belgien fertigte das Team mit 3D-Druckern die wichtigsten Teile eines luftgekühlten Elektrofahrzeugs.

Eine Firma, Materialise, schuf die Karosserie mit Stereolithographie-Geräten und integrierte ein von Studenten entworfenes System, das auf der linken Seite des Autos Luft über den Kühler saugt, um den Motor zu kühlen, und auf der rechten Seite Schmutz und Wasser vom Batteriepack fernhält . Die Studenten arbeiteten dann mit dem Technologiekonzern Sirris zusammen, um Aufhängungsstützen aus Titanpulver zu drucken, was den Rahmen des Autos um 30 bis 40 Prozent aufhellte.

Eine andere Firma, Layerwise, druckte hohle Titansuspendierungsbestandteile, die das Gewicht weiter senkten. Als die Studenten im August mit dem Auto fuhren, ehrte es seinen griechischen Namensvetter Areion - ein schnelles mythologisches Pferd - und beschleunigte in nur vier Sekunden auf 100 km / h. Im Gesamtwettbewerb belegten sie jedoch den 52. Platz von 102 Mannschaften.

Zeit : Ein Jahr
Kosten : 200.000 USD

Dimitri van Lessen

Als Dimitri van Lessen seine Freundin mit einem einzigartigen Geschenk beeindrucken wollte, schaute er bei der belgischen 3-D-Druck- und Softwarefirma, in der beide arbeiten, auf anatomische Bilder. Van Lessen begann mit Bildern von Trabekelknochen und erstellte daraus ein Computermodell. Die Form erwies sich als zu kompliziert zum Drucken, aber ein Mitarbeiter half dabei, sie in ein funktionierendes Design umzuwandeln: einen porösen 4, 3-Zoll-Würfel mit Platz für eine Halogenlampe im Inneren. Van Lessen druckte die Lampe aus Nylon und befestigte sie auf einem Metallsockel. Er fügte einen Dimmer hinzu, um das unheimliche Leuchten zu modulieren.

Zeit : 3 Stunden
Kosten : 300 $

Olaf Diegel

Olaf Diegel, Professor für Mechatronik in Neuseeland, fertigt maßgeschneiderte E-Gitarren im 3-D-Druck. Diegel beginnt mit computergestützten Designs, die unter anderem von Bienenstöcken, Skarabäusen, Atomen und Elektronen inspiriert sind, und druckt sie dann mit Nylonpulver, das in 0, 1 Millimeter dicken Schichten aufgetragen ist. Der Aufbau eines jeden Diegel-Gitarrenkörpers mit einer Größe von 300 x 350 Millimetern dauert etwa elf Stunden. In Kombination mit einem Holzhals und elektrischen Tonabnehmern erzeugt eine fertige Gitarre eine ähnliche Akustik wie eine Fender Stratocaster, sagt Diegel. Außerdem ist die synthetische Axt nahezu unzerstörbar - egal wie stark der Besitzer zerkleinert.

Zeit : 100 bis 300 Stunden
Kosten : 3.000 bis 5.000 US-Dollar

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