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3D-gedruckte Supercars senken Kosten und Emissionen

2019

Im Jahr 2010 hatte Kevin Czinger eine Offenbarung. Als Mitbegründer eines kleinen Elektroauto-Unternehmens, Coda Automotive, hatte er das lobenswerte Ziel, ein saubereres Fahrzeug zu schaffen, das weniger fossile Brennstoffe verbraucht und weniger Kohlenstoff ausstößt. Doch als die Produktion begann, erkannte er, dass "wenn unser Geschäft mit unserer Technologie wächst, wir den Planeten buchstäblich zerstören werden".

Das Leben eines Autos ist schmutzig. Die meisten Schadstoffe, die damit verbunden sind, stammen nicht vom Fahren, sondern von der Herstellung und Produktion des Kraftstoffs, sei es Gas oder Strom. Elektroautos, insbesondere solche mit großen Batteriesystemen, können durch die Herstellung größere Umweltschäden verursachen als durch die Reduzierung der Emissionsausgleichsfaktoren. Um das Problem an der Quelle zu lösen, hat Czinger Coda verlassen und Divergent Microfactories gegründet, das die Automobilherstellung neu definiert. Es wurde der Blade produziert, ein Supercar, der mit 3D-gedruckten Teilen hergestellt wurde.

Divergent ist im Wesentlichen eine DIY-Plattform für Kleinserienhersteller. Für nur 4 Millionen US-Dollar kann ein aufstrebender Autobauer die Werkzeuge und das Know-how erwerben, um eine Mikrofabrik einzurichten. (Eine traditionelle Autofabrik kostet ungefähr eine Milliarde Dollar, bevor die Türen überhaupt geöffnet werden.) Durch die Verwendung eines ultraleichten Chassis aus bedruckten Teilen können potenzielle Autohersteller Material und Kosten senken. Um Kunden zu locken, errichtete Czinger in Torrance, Kalifornien, eine Anlage zum Bau der Blade, die mit Benzin und komprimiertem Erdgas betrieben wird. Mit 1.400 Pfund ist es mehr als dreimal leichter als ein Tesla Model S und blitzschnell (null bis 60 in 2, 5 Sekunden). Es dauerte nur sieben Monate, um von der Konstruktion zum Auto zu gelangen (kein teurer Werkzeugbau, keine Verzögerungen bei den Teilelieferanten). Das ist in jeder Hinsicht ein Gewinn.

Bei der Erstellung des Blade-Prototyps verwendete Kevin Czinger 69 3D-gedruckte Aluminium-Steckverbinder, sogenannte Nodes, als Grundlage für das Chassis. Diese Knoten wirken wie Gelenke, die Rohre aus Kohlenstofffasern verbinden. Mit einem Bündel Knoten, etwas Epoxidharz und einem Stapel Röhren können zwei Personen das Chassis des Blade in 30 Minuten zusammenbauen. Das Ergebnis ist ein Rahmen, der etwas mehr als 100 Pfund wiegt, etwa 10 bis 20 Prozent des Gewichts eines Standardrahmens.

Czinger schuf den Körper der Klinge aus Kohlefaserschneiden in Luft- und Raumfahrtqualität. Dadurch konnte er den zeit- und energieintensiven Prozess des Stanzens von Metallkarosserieteilen vermeiden. Unternehmer, wie die, die Czinger versucht, in seine Mikrofabrik zu locken, könnten genauso gut Kevlar oder Spandex verwenden, um das Gewicht noch weiter zu reduzieren. Und Karosserieteile können für weniger als 1.000 US-Dollar hergestellt werden.

Wie ein PC-Hersteller, der Prozessoren von Drittanbietern einsetzt, hat Czinger die Eingeweide seines Autos ausgelagert und einen Spezialbenzin und einen komprimierten Erdgasmotor von einem anderen Hersteller gekauft. Der Motor ist klein - vier Zylinder und 700 PS -, aber in einem so leichten Fahrzeug liefert er die Leistung eines Supersportwagens und ist emissionsarm. Czinger schätzt, dass es weniger als die Hälfte des CO2-Fußabdrucks des Tesla Model S hat.

Möchten Sie wissen, wie das Auto der Zukunft aussehen wird? Lesen Sie hier den Rest unserer Funktion "Auto gestört" aus der November-Ausgabe 2015 von Popular Science.

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